ドロス

このページでは、レーザー加工の品質を高める上で無視することのできない「ドロス」やドロス処理などについて詳しく解説しています。ドロスの原因を理解して適正に対処できるよう、しっかりと内容を把握しておきましょう。

ドロスとは

ドロスとは、レーザーによって金属素材を切断する際、切断した部分の裏側に付着している溶解金属の総称です。

ドロスは玉状や氷柱状など色々な形態で発生しますが、いずれの場合もドロスが生じると研磨作業などによってドロスを処理しなければならず、仕上げ工程の負担が増大します。

ドロスが発生する原因

レーザー加工による金属切断では、レーザーによる高密度のエネルギー照射によって、瞬間的に加工部位の金属を溶解・蒸発させてワークを切断します。一方、加工対象となるワークの材質や板厚に合わせて適正なレーザーの出力レベルや照射方法などを設定しておかなければ、溶けた金属が再び固化・付着してドロスとなることが重要です。

つまりドロスを防ぐには、まずワークの素材特性や物理特性を理解した上で、そもそもドロスを発生させないよう適切なドロス対策を施さなければなりません。

ドロス対策

ドロス除去剤・付着防止剤を塗布する

レーザー加工による切断を実行する前に、あらかじめワークへドロス除去剤を塗布しておけば、ドロスが付着しにくくなってドロス発生を抑えられる可能性があります。

ただし、ドロス除去剤を塗布するための工程やコストが発生するので、後処理とのバランスを比較しておくことが必要です。

アシストガスを活用する

アシストガスとは、レーザー切断加工をする際に吹き付ける窒素や酸素などを指します。高圧の窒素ガスやエアを吹き付けながら加工することで、発生したドロスを吹き飛ばして付着を防ぐことも可能です。ただし、素材によってアシストガスにも適性があるため注意してください。

焦点位置の条件を見直す

ドロスが発生する条件として、ワークの裏面にレーザーの焦点が合っていないことが挙げられます。レーザーの焦点がワークの裏面よりも上部であれば氷柱状のドロスが、焦点がワークの裏面よりも下に位置すると玉状のドロスになります。

そのため、ドロスの形状を見て焦点位置を再調整することがポイントです。