レーザー加工機導入による「業務効率化」

このページでは、レーザー加工機の導入メリットとして「業務効率化」を詳しく解説しています。レーザー加工機によって業務効率化を促進するためのポイントを把握しておき、導入メリットを追求していきましょう。

レーザー加工機導入によって業務効率化が叶えられる理由

試作をより早いサイクルで回せるようになるため

レーザー加工機を活用することにより、あらかじめ作業内容についてティーチングやパラメータといった条件さえ整えておけば、従来の手作業や機械加工マシンを使った作業よりも作業スピードを高められるという点が重要です。

また、パラメータを調整することで異なる製品や試作品も高効率に加工することが可能になるため、新しいサンプルを試作しようとする際にもスムーズに企画から加工までの流れを進めていくことができます。

加工前の準備作業が少なくなるため

レーザー加工は非接触式の加工法であり、例えば作業台に加工対象ワークを固定するといった作業が必要ありません。つまり、実際に加工を行う前段階に当たる準備作業の工数を削減できるため、結果的に全体の工期を短縮して生産性を向上させていくことが可能です。

研磨作業が不要になるため

例えばアクリル樹脂をルーターやアクリルカッターなどによって切断した際、その断面には凹凸が生じるため、切断加工後に改めて研磨作業による仕上げを行うことが必要です。

しかしレーザー加工機の場合、高エネルギーを収束させたレーザーの熱により樹脂を瞬間的に溶かして切断していくため、切断面が滑らかな仕上がりになりレーザー加工後の研磨作業が不要になるというメリットがあります。

ただし、皮革や木材といったワークの場合は切断面が熱で焦げて変色する可能性があり、そのような場合は研磨作業が必要です。

加工後の清掃にかかる工数が削減させるため

レーザー加工は機械加工や手作業と比較して、切りくずや削りかすといったものが発生しにくい点もメリットです。

切断加工によるゴミが生じにくいため、加工後に作業台を清掃する負担も軽減され、トータルの業務効率化を進められます。