レーザー加工機導入による「コスト削減」

このページでは、レーザー加工機の導入によってコスト削減を叶えるためのポイントや、そもそもレーザー加工機導入で目指せるコスト削減の内容などを解説しています。合理的なレーザー加工機導入を目指す際の参考にしてください。

内製化による外注費の削減

これまでレーザー加工を行う際は他社へアウトソーシングしていた場合、レーザー加工を行える加工機やシステムを導入することで、レーザー加工をそのまま内製化へ移行。外注コストを削減することが可能です。

ただし導入コストやランニングコスト、レーザー加工機を扱える人材の育成コストがかかるため、レーザー加工機の導入によって実際にどれだけのコスト削減ができるかは、全体的なバランスを見極めた上で客観的にシミュレーションしなければなりません。

歩留まり率改善による材料費の削減

例えば薄い金属板から特定の形状を切り抜いて製品を量産する場合、どうしても金属板に使い残した部分が発生してしまいます。このような、素材として使用した金属や原料の量に対して、実際に生産できたパーツの量や数の割合を「歩留まり」と呼びます。

レーザー加工機を使えば合理的な型抜きや生産効率を追求していけるため、手作業よりも歩留まり率を改善することが可能です。

歩留まり率が改善すれば無駄にする素材の量が減っていくため、材料コストを削減することができます。

省人化による人件費の削減

レーザー加工機を正しく利用するには、あらかじめレーザー加工機と素材の特性を把握した上で適切な条件やパラメータを入力して設定しなければなりません。しかし、加工機の操作や条件設定をきちんと行えさえすれば、作業自体はシステムによって自動化できます。

作業を自動化できるため、経験を積んだ職人がずっと手作業で従事する必要もなくなり、担当作業員の削減や人件費の削減といった事業戦略を叶えていくことが可能です。ただし、適切な設定ができなければ不良品が量産されかねないため注意してください。

金型などの型コストの削減

従来の金属加工では、あらかじめ製品に合わせた「金型」を製作しておくことが一般的です。そのため、金型の製作コストが発生し、大量生産しなければ利益が生まれないといった状態も少なくありませんでした。

一方、レーザー加工機は作業の内容や順序をコンピュータによって設定するため、金型を作らなくて済むことがポイントです。また、データ化した内容は別の部署やパソコンへコピーしたり転送したりできるため、複数拠点で量産体制を構築したい場合やアウトソーシングを考える際にも有効です。

メンテナンスなどの時間的コストの削減

レーザー加工機によるレーザー加工は、加工機が直接に素材へ触れない非接触型の加工となります。そのため、カッターが素材の強度によって摩耗したり変形したりといったリスクを下げられます。

従来機ではカッターが破損した場合、その交換作業が必要でしたが、レーザー加工ではそもそも接触によるダメージを抑えられるため、メンテナンスや修理といった作業時間やコストを削減することが可能です。

ただしレーザー加工機の性能を維持するためのメンテナンスは大切であるため、レーザー加工機を導入したからといってメンテナンスコストがゼロにならないことは覚えておきましょう。